300*600瓷砖效果图:水煤气的制造温度是多少？1kg水蒸汽转化需要多少热量？

造气出来的半水煤气经气柜后，进行粗脱硫使H2S含量<0.07g/Nm3，加压至0.8MPa，进入中变；中变出来的气体中的CO含量控制在1.5%～5%，经脱碳，使CO2下降到0.2%～0.5%，再用无硫氨水进行第二次脱硫，将H2S脱除到100ppm以下；再进行精脱硫，使气体中之总硫量降到0.1ppm；气体再入高压机压缩到3.0～13Mpa（压力的配置与甲醇的产量大小有关，原则上醇产量高时取较低的甲醇压力，反之可取高一点）与醇后气进行换热，温度为200℃时，进入甲醇化反应。从甲醇化塔出来的气体，与新来的气体换热，再水冷至40℃左右，进入醇分，经醇分后CO＋CO2达到0.1%～0.3%；去高压机加压至与氨合成相等压力，进入甲烷化系统（或烃化系统）反应，反应后的气体CO+CO­2≤10ppm，经换热冷却分离水分后，送往合成系统。从合成氨系统中排出的吹除气及液氨贮罐上排出的弛放气，经脱氨后去氢回收装置，利用真空纤维或变压吸附法对气体介质的选择吸附，而弛放气中的H2被吸附。H2解吸后，回到系统中，未吸附的气体则排空。
2.2.2 可控制醇氨比的联产甲醇双甲工艺流程(图2)
双甲工艺的目的以净化精制原料气为主，副产甲醇为辅。但随着市场变化，产品需求变化，产品结构随时必须调整，即醇氨比要进行大幅度调节，在甲醇市场旺盛时，醇氨比要求达到1:3或更高的指标。此时产醇和精制原料气都是双甲工艺的重要任务。这种条件下我们流程安排原则上是设置两个甲醇塔，第一个甲醇塔的作用是产醇（尽量放在低压级）、第二个醇化塔的目的是净化。经过第二个塔后CO+CO2≤0.3%（这种指标既新鲜气的消耗不多、又可使热的利用率高、操作方便简捷，后面将更进一步专题论述）。

图2 可调氨醇比的双甲流程（醇产量较大）
这种安排很灵活，当联产甲醇为主，醇氨比很大，原料气通过两塔，在第一塔中CO与CO2组分中80%转化为醇,以产醇为主；第二塔只把剩余20%CO与CO2转化，使之小于或等于0.3%。如果甲醇市场需求疲软，双甲工艺以净化精制为主，甲醇是副产品，并尽量减少，例如醇氨比达1:10到1:20，此时可只用一个醇化塔，且此套在运行中可不启用循环机；第二塔备用；当第一塔触媒活性老化，再启用第二塔，同样全过程均可十分方便地控制入甲烷化炉的CO+CO2≤0.3%。
第一级甲醇化采用3.0MPa或8.0MPa，第二级甲醇化及甲烷化与氨合成采用12Mpa-32MPa，第一级仍以产醇为主，即90%的CO与CO2在此压力下转化为粗甲醇，剩余的10%的CO与CO2含量在12～32MPa(或30MPa)压力下转化为甲醇，使CO+CO2≤0.3%进入甲烷化，甲烷化后气体中CO+CO2≤10PPm，送入氨合成。
此流程的优点之一是在低压下合成甲醇，即有占整个原料气中的6%～10%的气体（CO、CO2和生成甲醇需要的H2），不需加压到更高压力，大大节约了电耗。优点之二是在3MPa-8MPa压力下甲醇化，可以利用甲醇化反应热副产中压蒸汽作动力用，背压后蒸汽仍可做为工艺用汽。优点之三，由于甲烷化与氨合成等压下反应，可免除了工艺气体再过压缩机升压而污染气体这一环节、可以较方便地利用氨合成反应热，维持低成份下(CO+CO2≤0.3%)甲烷化反应温度，而不必开电炉来维持反应。
对老厂采用醇烃化工艺，高压机没有3MPa-5MPa这一段，而只有7.8MPa、12.5MPa和30MPa等压力段，则分别可以在7.8MPa和12.5MPa压力下进行甲醇化，然后升压至15MPa或32MPa进行甲烷化和氨合成。这种流程的节能效果也很显著。这种多级不等压的双甲工艺是我们公司因地制宜的既有利于生产，又有利于净化和节能的通用设计方法。